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目录第1章 企业生产中的常见问题1

生产现场常见的问题及错误的解决方式2

常见的问题2

常见问题的错误解决方式5

探寻生产问题的产生源头7

寻找问题源头的步骤8

寻找问题的核心流程10

第2章 全面分析生产问题的关键——明确流程关系15

企业组织架构与组织运作产生冲突的原因16

解决组织运作中的冲突：流程改造与组织重组18

什么是流程（Process）18

DAMIC改善流程19

从流程角度解决组织运作中的冲突21

企业问题的演变和确保流程有效的标准化技巧28

企业发展过程中的问题的演变28

标准化技巧确保流程有效：程序文件29

第3章 解决生产问题的基础——流程改造35

流程改造的概念和目标36

流程改造的切入点36

流程改造的切入点39

衡量流程改善有效性的标准43

流程改造的步骤44

流程改造的具体步骤44

不断成长和演化的管理系统49

第4章 发现问题的工具——5S实务53

5S实务的含义54

异常处理的第一步：发现异常54

正确认识和理解5S55

5S实务的应用58

5S的内容和具体要求58

5S实务产生的效益61

第5章 记录与归纳问题的法宝——3UMEMO（改善备忘录）67

3UMEMO（改善备忘录）68

为什么需要记录问题68

记录问题的法宝：3UMEMO（改善备忘录）69

观察3UMEMO的技巧70

5W1H方法70

3UMEMO的优先关注点71

改善备忘录的应用及范例72

改善备忘录的填写72

改善备忘录的后续工作：知识管理75

第6章 分析问题的方法之一——QC七大手法79

QC手法的运用80

运用QC手法的目的80

QC七大手法81

检查表法82

直方图83

层别法83

特性要因图85

散布图85

管制图87

流程图88

QC各手法的适用场合89

QC与作业标准化的循环90

分析问题重点的角度90

再标准化与再分析92

第7章 分析问题的方法之二——PDCA手法与8D团队（上）95

PDCA手法96

P——计划（Plan）97

D——实施（Do）98

A——处理（Action）99

C——检查（Check）99

8D团队的概念100

8D团队改善之D1与D2101

8D团队改善之D1：成立适当的工作小组101

8D团队改善之D2：用客户的语言描述问题103

第8章 分析问题的方法之二——PDCA手法与8D团队（下）111

8D团队改善之D3、D4和D5112

8D团队改善之D3：制定临时措施112

8D团队改善之D4：界定根本原因114

8D团队改善之D5：落实长远的纠正措施116

8D团队改善之D6、D7和D8119

8D团队改善之D6：核实119

8D团队改善之D7：防止问题的再度发生120

8D团队改善之D8：嘉奖小组122

第9章 改善工序的方法127

产品的工艺分析及分析方法128

产品的工艺分析128

工序流程的分析方法——5W1H129

工序流程的改善方向：ECRS原则131

工序流程分析的自主检查和新产品的试制134

自主检查的方法134

产品工艺分析检查表的运用135

新产品的试制和投产前的准备139

新产品的试制139

投产前的准备139

第10章 解决生产线的浪费问题141

成本意识142

生产线中的八大浪费142

生产线中的八大浪费现象143

解决生产线浪费的法宝：平衡生产线148

平衡生产线的含义148

生产线平衡的改善方法150

平衡生产线范例154

第11章 解决作业效率与安全问题159

动作分析的目的160

动作分析法160

动作分析的符号161

不同加工类型生产线的作业配置原则167

第12章 解决工作教导问题175

现场作业中的人为失误176

现场作业不良的主因：人为失误176

产生人为失误的必然性分析178

新人上岗培训的技巧：工作教导法179

工作教导法的含义和步骤180

工作教导法实例：四阶段法183

第13章 从数据解读再次分析问题187

管理工具的再思考：报表的三部曲188

管理工具的用途188

报表流程改善：报表的三部曲189

关于数据的思考191

“白纸与黑纸”的讨论191

数据处理的内容192

提防骗人的数据196

第14章 解决影响质量的本质问题201

质量问题的基本概念202

生产线品质的管理和维护204

建立品质保证制度（ISO 9000系统）205

加强品质意识的训练205

自主检验和自主确保207

建立“次工程部是客户”的作业概念208

确保品质情报和数据的流通209

产品开发流程与制造211

参考答案216

附录 工具表单219

表1—1 常见生产问题统计表220

表2—1 流程改善和组织重组表221

表3—1 流程改造计划表222

表4—1 5S问题改进计划表223

表5—1 5W1H分析表224

表6—1 公司安全事故检查表225

表7—1 PDCA分析问题表226

表8—1 8D团体的改善计划表227

表9—1 产品工艺分析检查表228

表10—1 生产线平衡改善表229

表11—1 动作分析表230

表12—1 工作教导分析表231

表13—1 报表流程改善记录表232

表14—1 工程部门产品设计分析表233